Si vous avez travaillé dans le secteur des entrepôts, vous savez qu'un système de rayonnages ne se résume pas à des poutres et des cadres métalliques empilés contre un mur : c'est l'épine dorsale de l'ensemble de votre opération. Je vends et entretiens des solutions de rayonnages d'entrepôt depuis plus d'une décennie, et la question qu'on me pose le plus souvent n'est pas « quel est le rayonnage le plus cher ? ou "qu'est-ce qui a le plus de poids ?" Il s'agit de "comment puis-je réellement mesurer si mon système actuel est suffisamment efficace ?"
Ici, l’efficacité n’est pas un vague mot à la mode. Il s'agit de la rapidité avec laquelle vous pouvez récupérer une palette, de l'espace que vous utilisez réellement, du peu de temps que votre équipe passe à se déplacer et de la fréquence à laquelle vous évitez des goulots d'étranglement coûteux. Après avoir travaillé avec des centaines d'entrepôts dans tous les secteurs, des centres de distribution du commerce électronique aux installations de stockage frigorifique, j'ai appris que mesurer l'efficacité des rayonnages nécessite de mélanger des données concrètes avec des observations réelles sur le terrain. Décomposons les indicateurs clés qui comptent réellement et comment les différents types de rayonnages (comme ceux que nous fournissons dans notre entreprise) se comportent par rapport à eux.
Le premier, et le plus fondamental, est l’utilisation de l’espace. Il s'agit du pourcentage de l'empreinte totale de votre entrepôt qui est réellement utilisé pour le stockage, et non pour les passerelles, les allées ou les espaces gaspillés entre les palettes. J'ai déjà travaillé dans un petit entrepôt de commerce électronique de 10 000 pieds carrés qui gaspillait près de 30 % de son espace car il utilisait des rayonnages sélectifs obsolètes avec des allées inutilement larges pour des chariots élévateurs qui ne mesuraient que 4 pieds de large. L'utilisation de l'espace semble simple, mais c'est la base de l'efficacité. Une utilisation plus élevée signifie que vous pouvez stocker plus de stocks sans agrandir votre entrepôt, ce qui permet d'économiser des dizaines de milliers de dollars de loyer chaque année.
Différents systèmes de rayonnage fonctionnent ici, et il est essentiel de choisir celui qui convient à votre inventaire. Par exemple, si vous traitez des volumes élevés de SKU à rotation lente, un système compact commeSystème de rayonnage mobilepeut réduire l’espace dans les allées de 50 % ou plus. Au lieu d'allées fixes tous les 10 pieds, les rayonnages mobiles reposent sur une base qui roule. Votre chariot élévateur crée uniquement une allée là où cela est nécessaire, vous pouvez donc stocker jusqu'à 30 % de palettes en plus dans le même espace. Nous les avons installés pour un client de distribution alimentaire l'année dernière, et ils sont passés de 1 200 palettes à 1 560 dans la même empreinte, aucune nouvelle construction n'a été nécessaire. Pour le stockage en vrac et à haute densité,Entraînement dans les rayonnagesest un autre choix privilégié : il élimine complètement les allées multiples, avec des palettes stockées dans des voies profondes uniques, ce qui signifie que l'espace est utilisé de l'avant vers l'arrière, et pas seulement sur les bords. Nous avons également constaté que Drive In Racking offre une utilisation de l'espace 40 % supérieure à celle des rayonnages sélectifs standard pour les installations de stockage frigorifique.
L’étape suivante est le débit : il s’agit du nombre de palettes que vous pouvez ranger (entrée en stock) ou prélever (sélection de commande) en une heure, une équipe ou une journée. C'est au niveau du débit que de nombreux entrepôts se heurtent parce qu'ils n'adaptent pas leurs rayonnages à leur profil de commande. Par exemple, un entrepôt qui expédie 80 % de produits à rotation rapide a besoin d'un rack qui permet aux employés de saisir rapidement les palettes, et non d'un rack qui leur permet de se faufiler dans les allées. Le rayonnage sélectif est idéal ici, mais pour les SKU mixtes, vous avez besoin de quelque chose qui équilibre la densité et la vitesse. Nous avons récemment aidé un client de Hannover Messe Shanghai qui avait besoin d'une solution d'entreposage frigorifique capable de gérer des palettes lourdes et des rotations rapides. Nous avons donc recommandé notreNavette résistante de palette de manière de 4 manières de conception futée pour le stockage de chambre froide. La navette déplace les palettes indépendamment dans les couloirs, de sorte que les chariots élévateurs n'ont qu'à les déposer ou à les récupérer à l'avant, sans attendre que les chariots élévateurs parcourent une voie complète. Ce client a constaté une augmentation de 25 % de la vitesse de préparation des commandes, car son équipe passait moins de temps à conduire et plus de temps à préparer.
Le débit est également lié à l'accessibilité, ce qui est souvent appelé « disponibilité des faces sélectionnées ». Si 90 % de vos commandes proviennent de 10 % de vos SKU, vous avez besoin de ces SKU faciles à atteindre, et non enfouis au fond d'un rack profond. Les rayonnages à flux de palettes, qui utilisent des rouleaux inclinés pour permettre aux palettes de se déplacer d'arrière en avant lors de leur prélèvement, sont parfaits pour les SKU à déplacement rapide, car la première palette est toujours à l'avant, prête à être saisie. Un client de l'industrie des pièces automobiles a opté pourSystème de flux de paletteset a réduit de 18 % le temps de préparation des commandes par article de ligne : leur équipe n'a plus eu à se rendre à l'arrière du rack pour obtenir une plaquette de frein ou un filtre commun. Même pour les SKU à rotation plus lente, un rack comme5 Rayonnages à poussée profondevous permet de stocker plusieurs palettes au fond d'une voie, mais vous permet toujours d'accéder en premier aux palettes les plus récentes (ou aux plus anciennes, selon la configuration) sans dépiler chaque palette devant. Nous avons travaillé avec un distributeur de boissons sur ce point : ils stockent 5 palettes de sirop de soda par voie, et leurs préparateurs de commandes peuvent atteindre n'importe laquelle des 5 palettes avant sans déplacer le reste, réduisant ainsi le temps de récupération.
Une autre mesure essentielle qu’il est facile de négliger est l’efficacité du travail. Cela couvre le nombre d'heures de travail nécessaires pour manipuler une palette, de l'entrée en stock à la sélection des commandes en passant par l'inventaire. La main d'œuvre est généralement la dépense la plus importante dans un entrepôt, donc si vos rayonnages vous font perdre du temps ici, cela vous coûte bien plus que de l'espace. Il y a quelques années, j'avais un client qui utilisait des rayonnages à refoulement obsolètes qui obligeaient les travailleurs à utiliser un chariot spécial pour déplacer les palettes vers l'arrière. Chaque rangement prenait 2 minutes, contre 45 secondes avec un système de navette. Lorsque nous avons remplacé leurs rayonnages par notre solution de navette à 4 voies, leurs heures de travail par palette ont chuté de 30 %, ce qui s'est traduit par une économie de 120 000 $ par an. Il ne s'agit pas seulement du rack lui-même : une mauvaise disposition, trop d'allées ou des SKU difficiles d'accès s'ajoutent à des étapes inutiles. Je dis toujours aux clients de faire une étude du temps et des mouvements : observez votre équipe pendant une heure, comptez le nombre de pas qu'ils font, la fréquence à laquelle ils attendent les chariots élévateurs et combien de fois ils doivent accéder plusieurs fois à une palette pour obtenir la bonne. Ces données vous montreront exactement où votre rayonnage tombe en panne.
La précision des stocks est également liée à l'efficacité du soutirage, et c'est quelque chose qui a un impact sur vos résultats financiers plus que vous ne le pensez. Si vos rayonnages sont mal conçus, vous risquez de stocker les palettes au mauvais endroit, ce qui entraînerait une perte de stock ou l'expédition de mauvaises commandes. Nous avions un client de vente au détail qui enregistrait une perte annuelle de 500 000 $ en raison d'un inventaire égaré : ses rayonnages sélectifs comportaient des espaces ouverts aléatoires, de sorte que les travailleurs empilaient les palettes n'importe où au lieu d'emplacements assignés. Nous les avons aidés à mettre en œuvre un plan de rayonnage structuré avec des emplacements clairs (déplacements rapides à hauteur de taille, déplacements lents plus haut, articles froids dans les voies désignées) et avons utilisé notre système de rayonnages mobiles pour créer des emplacements dédiés. En six mois, la déperdition de leurs stocks a chuté de 40 %. Le soutirage devrait permettre de savoir facilement où tout se trouve, sans être difficile.
Attendez, pouvons-nous parler de sécurité ? Parce que c'est aussi indirectement une question d'efficacité : si vos rayonnages provoquent des accidents, vous perdez du temps en raison des temps d'arrêt, des réclamations des travailleurs et même des amendes de l'OSHA. J'ai vu des entrepôts ignorer la mesure de l'efficacité en négligeant la sécurité, mais c'est une voie à double sens. Par exemple, Drive In Racking est dense, mais si vous ne le concevez pas avec des barrières de sécurité appropriées pour les chariots élévateurs, vous risquez des collisions qui interrompront les opérations. Tous les rayonnages que nous fournissons sont conçus dans un souci de sécurité, mais l'efficacité inclut la fréquence à laquelle vous évitez ces perturbations. Un client qui a opté pour notre système de flux de palettes n'a constaté aucune collision entre chariot élévateur et rayonnage en un an, contre 12 l'année précédente avec les rayonnages sélectifs : plus de réparations, plus de semaines d'arrêt pour la réparation des poutres.
Parlons de la manière de calculer réellement ces mesures, et pas seulement de ce qu'elles sont. Pour l'utilisation de l'espace, prenez votre surface de stockage totale (longueur x largeur de votre entrepôt) et soustrayez l'espace non-stockage (allées, passerelles, zones de bureaux, zones d'équipement). Divisez cela par la superficie totale, multipliée par 100 – visez 70 % ou plus, selon votre opération. Pour le débit, suivez le nombre de palettes stockées ou prélevées sur une période de 8 heures, divisez-le par le nombre de travailleurs ou de chariots élévateurs, afin d'obtenir un taux horaire. Pour plus d'efficacité, prenez le nombre total d'heures de travail par jour, divisez-le par le nombre de palettes manipulées, pour obtenir les heures par palette. Pour des raisons de précision de l'inventaire, comptez le nombre de commandes expédiées comportant des articles manquants ou erronés, divisez-le par le total des commandes, multiplié par 100, en visant une erreur inférieure à 1 %.
Voici l'erreur que je vois le plus souvent : les entrepôts choisissent un système de rayonnages en fonction du coût initial et non de l'efficacité à long terme. Un rack basique et bon marché peut vous faire économiser 5 000 $ aujourd'hui, mais s'il gaspille 20 % de votre espace et ajoute 15 % aux coûts de main-d'œuvre, vous perdrez cet argent dans un an. Nous travaillons souvent avec nos clients pour effectuer une analyse du coût total de possession (TCO), et pas seulement une comparaison du prix d'achat. Par exemple, notre système de rayonnage mobile coûte plus cher au départ, mais les économies d'espace suffisent à le payer en 2 à 3 ans, plus les économies de main d'œuvre en plus.
Dans notre entreprise, nous ne vendons pas seulement des rayonnages : nous vous aidons à mesurer ce dont vous avez besoin. Que vous ayez affaire à une installation de stockage frigorifique qui a besoin d'un système de navette pour les SKU sensibles à la température, ou à un distributeur en vrac qui a besoin de rayonnages drive-in pour des palettes complètes, nous pouvons effectuer une évaluation sur site pour vous montrer exactement où votre système actuel présente des lacunes.
Si vous êtes prêt à arrêter de deviner et à commencer à mesurer l'efficacité de vos rayonnages d'entrepôt, ou si vous souhaitez mettre à niveau votre système pour économiser de l'espace, de la main d'œuvre et du temps, contactez notre équipe pour discuter de vos besoins spécifiques. Nous passerons en revue vos opérations, analyserons les chiffres et recommanderons la solution adaptée à votre entreprise.
Références :
- Mesures d'efficacité des entrepôts : un guide pour les centres de distribution. Examen de la gestion de la chaîne d'approvisionnement.
- Calculs d’utilisation de l’espace du système de rayonnage et meilleures pratiques. Manutention moderne des matériaux.
- Efficacité du travail dans les entrepôts : identification des pertes cachées. Journal des opérations de la chaîne d'approvisionnement.
- Solutions de rayonnages pour entrepôts frigorifiques : équilibrer densité et accessibilité. Association internationale des entrepôts frigorifiques.
- Coût total de possession des systèmes de stockage en entrepôt. Association de l'industrie de la manutention.
